目前大規模化工生產都采用
流動化學（Flowchemistry）工藝，所有的化學反應和相關的分離純化步驟都在管道里流動中連續進行，具有效率高、污染少和自動化程度高等許多優點。但是，藥物活性物質的生產卻一直還都是在各種不同的反應釜里“一鍋一鍋”地做，稱為批次化學（Batchchemistry）工藝，從概念上講是相對落后的。
流動化學大的優點是連續性，從一個反應的管道直接流到下一步反應的管道，理論上講加一個控制閥門就行了。但是如果之前的一步在反應釜里做，之后的一步也在反應釜里做，只有中間一步反應可以流動化，那就多此一舉，還要花很多時間去優化條件，只有把3~4步流動反應串在一起做，一起優化，才能體現出流動化學優勢。
其實，把一個化學反應轉移到管道里做并不是太難，根據這個反應的熱力學和動力學的基本參數，用化工的基本原理就可以計算出初始條件進行優化。做過有機合成的人都知道，難的是反應完成之后的處理，操作復雜，不確定因素多，很難自動化。粗產品如果不進行適當的處理，直接讓它流進下一步反應的管道，很有可能達不到預期的目的。
流動化學為我們提供了實現這個夢想的可能性。將來的某一天，在窗明幾凈的藥品生產車間的一頭，一個操作員把幾瓶原料化學品從一個漏斗里倒進流動反應裝置的入口，一定時間之后，包裝好的藥片就會從車間另一頭的傳送帶上出來了。需要多少就生產多少，溶劑、試劑和廢料都回收了，經過處理后再重復使用，綠色環保。
